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GEA öffnet Türen - Wie wird feiner Gerstensaft hergestellt? Leser erfahren es exklusiv in der Brauerei Fischer

»Bier muss nach Bier schmecken«

VON MICHAEL MERKLE

MÖSSINGEN. Riesige Edelstahltanks, ein Geflecht von Leitungen, unzählige Flaschen, die auf Förderbändern herumfahren. Die 22 GEA-Leser, für die sich gestern die Türen zur Brauerei Fischer in Mössingen geöffnet haben, konnten viel entdecken. Brauerei-Chef Heinrich Fischer führte die Gruppe, die er als »GEA-Familie« begrüßt hatte, persönlich durch die verschiedenen Firmenräume und Hallen, wo Pils, Kellerbier und Weizen geschaffen werden. Aus seiner Leidenschaft fürs Produkt und der Vorliebe für kleine Strukturen machte er keinen Hehl: »Das Bier muss nach Bier schmecken und nicht nach Konzern riechen.«



GEA-Leser blickten hinter die Kulissen der Brauerei Fischer. Im Freien gibt es zunächst eine kleine Bier-Lehrstunde durch den Chef Heinrich Fischer, der die Zutaten und die Verarbeitung erläutert.
GEA-FOTO: MEYER


Doch bis aus Malz, Wasser, Hopfen und Hefe richtig gutes Bier wird, ist es ein langer Weg. In der kleinen Mössinger Brauerei wird auf beste Grundstoffe aus dem Südwesten geachtet. Das Wasser fürs Bier kommt nicht aus einer geheimnisvollen Quelle sondern aus dem Bodensee. Das vergleichsweise weiche Wasser sei fürs Bier ideal. Das Malz kommt übrigens aus der Mälzerei und wird nicht selbst aus Gerste gemacht.

Wissen um die Braukunst

Im Sudhaus lernen die interessierten Gäste, wie in der Maischpfanne, dem Läuterbottich und dem Whirlpool das Bier allmählich seinen Ursprung nimmt. Immerhin 7.000 Liter Bierwürze können hier in sieben Stunden hergestellt werden. Alles geht dank moderner Technik automatisiert. Doch wenn es neue Chargen gibt, ist Feinjustierung sowie viel Wissen um die Braukunst gefragt.

Heinrich Fischer verweist auf geschlossene Kreisläufe. Die guten Zutaten kommen aus der Natur und Reststoffe werden verwertet. So ist der Treber fürs Milchvieh gut, die Hefe wird gerne von Schweinezüchtern abgenommen. Auch die Abwärme von der bei 98 Grad kochenden Würze kann im benachbarten Hotel gut gebraucht werden. Das Bier muss jedoch ordentlich gekühlt werden.

Das ist gleich nebenan in der Abfüllanlage zu erfahren, wo der Gerstensaft bei minus 1,5 Grad abgefüllt wird, wie Mitarbeiter Jörg Ruf verrät. Sein Kollege Marko Weidner steht vor der großen Waschmaschine, in der die leeren Flaschen bei 85 Grad intensiv mit Lauge gereinigt werden. Die sauberen Flaschen, die noch fehlerhaft sind, sortiert ein elektronischer »Inspektor« aus. Manchmal haben sie keinen Schaden, müssen nur wegen Schaumresten nochmals gewaschen werden. 6 000 Flaschen können hier in der Stunde abgefüllt werden.

Heinrich Fischer erklärt nebenan auch die Abfüllung von Kegfässern, wie sie in der Gastronomie verwendet werden. Anschließend geht's weiter in die Tiefen des Kellers. In einem engen Gang enden sämtliche Leitungen. Gegenüber steht der Filter für »klare« Biersorten.

Früher war vieles Handarbeit

»Die Hefe ist das Blut der Brauerei«, erläutert Heinrich Fischer und verweist im Gär- und Lagerkeller auf Gärprozesse sowie den dabei entstehenden Alkohol und die Kohlensäure. Unter den Gästen sind nicht nur interessierte Laien. Friedrich Popp hat den Beruf des Bierbrauers in Leipzig erlernt und arbeitete bis 1968 in der Eninger Achalmbrauerei. »Da hat sich viel verändert«, sagt er und blickt um sich. Vieles sei vor Jahrzehnten noch von Hand gemacht worden.

»Das ist das A und O, der Brauer muss absolut sauber schaffen«, sagt der Chef bei der Besichtigung des Leitstands mit Computer. Dann geht es rüber ins Hotel, wo eine Verkostung der Biere samt Vesper die Besichtigung abrundet.

Und hier lernen die 22 GEA-Leser auch, dass ein wirklich gut produziertes Bier in richtigen Maßen genossen ein rundum gesundes Getränk ist. (GEA)
 

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